除塵器在選煤廠中的工藝介紹和效果
煤礦選煤廠是一座年處理能力15Mt的礦井型選煤廠，自毛煤入廠至產品裝車的過程中會產生大量粉塵。粉塵的出處主要有：一是煤炭在破碎過程中產生的微細顆粒分散到空氣中產生粉塵；二是煤炭在膠帶上高速運輸和在膠帶機機頭、機尾高落差轉載過程中產生粉塵；三是棧橋、地面、衛生死角等積塵受沖擊形成的二次揚塵。特別是在冬季，為保暖從而關閉門窗，空氣不流通，更是造成了廠房內大量粉塵的積聚，有的地方煤塵濃度甚至達到了20mg/m。當煤塵達到_濃度后還會引起爆炸。由此可見，粉塵嚴重影響了選煤廠的安全、_、清潔生產，不但直接危害職工的身體健康甚至生命安全，還會加快設備的磨損。
除塵器的選擇
針對粉塵的來源，選煤廠通過在膠帶機機頭、機尾轉載倒料溜槽上增設蓋板和擋塵簾，以_限度地封閉塵源;通過清理衛生死角、開窗通風、灑水降塵來降低空氣中的粉塵濃度。但這些措施并不能將粉塵濃度降低到_標準10ms/m以下，而且灑水降塵反而增加了煤泥水系統的處理量，提高了產品水分，影響了產品指標。基于此，選煤廠決定采用除塵器對粉塵進行治理。
除塵器主要分為機械式除塵器、過濾式除塵器、濕式除塵器、電除塵器。其中以過濾式除塵器中的除塵器效率_(99%以上)。而機械類除塵器雖然結構簡單、造價低、維護方便，但除塵效率不高。濕式除塵器主要的缺點是產生污水，需要進行處理，以消除二次污染。電除塵器往往用于大型電廠除塵，初期投資高。結合選煤廠的實際情況，_終采用氣箱脈沖除塵器，其特點在于除塵效率高(99.9%以上)，不會產生二次污染，適用于中小風量除塵。
整體除塵工藝介紹
選煤廠除塵是一個系統工程，主要分為含塵氣體收集、含塵氣體處理及粉塵回收三大部分。
如圖1所示，對塵源采用密閉罩整體密閉，再通過集塵罩抽取含塵氣體，且使密閉罩內形成負壓，使含塵氣體無法外溢污染環境，_終通過收塵管道將含塵氣體輸送到含塵氣體處理部分。從整個過程可以看出，密閉罩的氣密性直接影響了除塵效果，一旦氣密性不佳造成粉塵外溢，_無法將其收集處理。在密閉罩安裝時，_要做好密封。集塵罩內的風量可以通過風閥控制，每個集塵罩配套一個風閥。風閥采用不銹鋼材質進行制造。
含塵氣體處理部分包括除塵器主體及風機。除塵器是從氣流中將粉塵予以分離的設備，也是整個除塵系統的核心部分。含塵氣體通過收塵管道進入除塵器，經過濾袋過濾，粉塵被截留在濾袋外層，潔凈氣體通過濾袋外排到大氣中。當濾袋外層的粉塵積累到_程度形成板結塊時，啟動除塵器的高壓清灰系統，向濾袋內噴吹高壓風，將濾袋外層的粉塵板結塊震落到除塵器的灰斗內，再通過螺旋輸送機將灰斗內積累的煤塵排到箱體外。為了避免噴吹過程中產生二次揚塵，結合應用現場的實際情況，可選用螺旋加濕器或粉塵攪拌器將粉塵加濕，_近送到膠帶輸送機上或地溝內。
工作原理與結構
除塵器主要利用濾料捕獲塵粒，同時除塵器的效率也由濾料捕獲塵粒的能力決定。因此，可通過間斷性清灰來穩定濾料層，再通過調節含塵氣流的大小，使濾料層達到動態平衡，_除塵器效果。
在除塵器灰斗上部設有進風管，氣流由此進入過濾室，通過導流板引導，使進入除塵器的氣流由進風總管分別進入各過濾室，氣流流量由過濾室的壓力自行控制，進風管中的氣流分配系統將氣流均勻地分布到過濾室的整個截面。
過濾室中由花板分隔成凈氣室(上箱體花板以上)和含塵室(上箱體花板以下)兩部分。濾袋安裝在花板上。含塵氣流在穿過濾袋進入凈氣室時，首先在濾袋外表面形成一層羽狀煙層，羽狀消失后形成灰層，該灰層即為濾料層，利用其更為密實的結構，來捕捉可穿過濾袋的細小塵粒。
為_除塵器能夠穩定的捕獲細小塵粒，且_濾袋的通透性，每次清灰的過程中只是對灰層的部分_。清灰利用脈沖氣流實現，含塵氣體通過濾袋，去處絕大部分塵粒后，通過出風管和引風機，_后由出風口排出。因此，對處理過程的操作及處理設備——除塵器的維護_考慮到對濾袋的適當保護。
應用效果
煤礦選煤廠目前投入使用的氣箱脈沖袋式除塵器有15臺，主要安裝在動篩車間、準備車間、主廠房及運銷車間產塵量較大的生產現場。
該除塵器的主要優點是除塵效率高達99%以上，可捕集粒徑大于0.3m的細小粉塵，結構簡單，運行平穩，維護方便。2015年以來，煤礦選煤廠對除塵管網重新進行了優化設計，把原有粗主管道改造為由細主管道過渡至粗主管道的形式，并在每個收塵罩口增加一個手動蝶閥，通過調節蝶閥角度來改變每個收塵罩處的風量及風速。此外在主要產塵點增設收塵口，杜絕煤塵外溢，對一些檢查口采用透明塑膠封閉，既不影響生產過程中對設備的檢查。
